Co warto wiedzieć przed lakierowaniem UV?

Poniższe sugestie mają jak najbardziej praktyczny charakter, ale nie wyczerpują zagadnienia. Ich istotą jest zwrócenie uwagi na podstawowe kwestie związane z lakierowaniem, omijające przyczyny powstawania szeregu problemów produkcyjnych.

  • Sprawdzić, czy użyte do wykonania odbitki farby oraz dodatki do nich pozostają w zgodności z użytym lakierem. W szczególności dodatki do farb mogą mieć niekorzystny wpływ na przyczepność lakieru, połysk i inne właściwości.
  • Lakiery UV pozwalają na osiągnięcie grubości, wielkości połysku oraz odporności na ścieranie większej niż w przypadku lakierów dyspersyjnych.
  • Składające się z monomerów i oligomerów lakiery UV są produktami syntetycznymi, bez rozpuszczalników.
  • Najczęściej wykorzytywane polimery to akrylany: poliestrowe, epoksydowe, polieterowe oraz uretanowe.
  • Ostateczne właściwości lakieru związane z np. z połyskiem, zapachem własnym, przyczepnością do podłoża, elstycznością powłoki czy kosztem lakieru zależą od ilości i rodzaju poszczególnych oligomerów i monomerów.
  • W skład lakieru mogą wchodzić również aminy ułatwiające szybkie schnięcie, silikony poprawiające zwilżalność lakierów co podwyższa połysk powłoki i czyni je bardziej gładkimi oraz woski zwiększające poślizg powłoki. Szczególnie dobór odpowiednich wosków jest istotny z punktu widzenia możliwych póżniejszych dodatkowych procesów wykończeniowych jak lakierowanie UV, foliowanie czy złocenie.
  • Lakier UV możemy nanosić z zespołu lakierującego, lakierówki, ostatniego zespołu farbowego lub zmodyfikowanego wodnego oraz metodą sitodruku.
  • Wystąpienie efektu "skórki pomarańczowej" może informować o zbyt grubej warstwie naniesionego lakieru, nierównomierny połysk będzie oznaką zróżnicowanej grubości naniesionej warstwy.
  • Stopień połysku zależy w równej mierze także od jakości i charakterystyki podłoża. Szybkie i obfite wsiąkanie w podłoże będzie obniżać ostateczny połysk powłoki.
  • W przypadku użycia farb UV i lakieru UV podłoża powinny się cechować małą chłonnością, natomiast użycie farb konwencjonalnych i lakieru UV wymaga zastosowania podłoża o większej ale nie zbyt dużej chłonności.
  • Powodem zszarzenia powierzchni niektórych polakierowanych kartonów jest mieszanie się lakieru i składników powłoki powlekającej, odsłaniające szare podłoże. Należy pytać dostawcę papieru o właściwe do lakierowania podłoża.
  • Ilość naniesionego lakieru z zespołu lakierującego wynosi 3-7 g/m2. Stosowane lakiery posiadają lepkość do 40-45 sek DIN 4/25°C. Zwiększanie lepkości lakieru, prędkości duktora lub obniżanie temperatury będą zwiększały grubość powłoki naniesionego lakieru.
  • Ilość naniesionego lakieru w lakierówce jest mniejsza i wynosi 2-5 g/m2. Tą metodą nanosi się lakier o mniejszej lepkości 20-30 sek DIN 4/25°C.
  • Lepkość lakieru UV z przerobionego zespołu zwilżającego wynosi 40-80 sek DIN 4/25°C.
  • Lakiery do zespołów farbowych cechują się znaczną lepkością, najczęściej 100-200 sek DIN 4/25°C.
  • Lakierowanie odbitkek wykonanych farbami konwencjonalnymi należy przeprowadzić dopiero po całkowitym wyschnięciu farby.
  • Farba offsetowa konwencjonalna, która będzie lakierowana UV nie może zawierać zbyt wielu wosków, bo to może ostatecznie spowodować problemy z przyczepnością lakieru do podłoża (odrzucenie).
  • Podatność na lakierowanie odbitek z dużą ilością farby, nakładanej jedna na drugą lub więcej, jest mniejsza, gdyż napięcie powierzchniowe odbitki bardzo się obniża, co utrudnia utrwalanie (sieciowanie) lakieru. Należy to uwzględnić na etapie przygotowania druku (przygotowalni).
  • Kłopoty z blokowaniem, złą przerabialnością polakierowanych odbitek w introligatorni mogą wynikać z niedostatecznego utrwalenia (usieciowania), spowodowanego niewydolnością suszenia (nierównomierne, stare lub niesprawne promienniki, słaba efektywność - wzrost szybkości produkcji odbitek przy stałej wydajności promienników, niewłaściwe długości fali promienników).
  • W przypadku opakowań, z uwagi na możliwość przenikania resztek fotoinicjatorów z powłoki lakieru do zapakowanych produktów (np. spożywczych) należy stosować specjalne, certyfikowane lakiery (w ofercie).
  • ścieki po lakierach z uwagi na ochronę środowiska naturalnego powinny być zbierane i oddawane wyspecjalizowanym firmom neutralizującym odpady przemysłowe. Z powodu właściwej identyfikacji, rozmawiając z organami kontroli lub firmą od odpadów, można przyjąć następujący ogólny skład odpadów: wielofunkcyjne akrylany 85-90% oraz fotoinicjatory i środki powierzchniowo-czynne 10-15% objętości lakieru.